Wie man einen Motorradhelm herstellt

Herstellung eines Nolan-Motorradhelms

Als CIMA International, der US-Importeur und Servicecenter für Nolan-Helme in den USA, fragte, ob ich während meines Aufenthalts in Mailand zur EICMA-Messe eine persönliche Führung durch die Nolan-Helmfabrik haben möchte, habe ich die Chance natürlich genutzt.

In einem früheren Leben habe ich in der Fertigung und dann als Fertigungsberater gearbeitet, bin durch die USA gereist und habe Herstellern dabei geholfen, neue Technologien, Prozesse und Techniken kennenzulernen und umzusetzen.

Ich genieße es wirklich, Fabriken zu besuchen und aus erster Hand zu sehen, wie Produkte hergestellt werden – es ist immer erstaunlich, beeindruckend und fantastisch.

Die meisten Menschen haben keine Ahnung, wie Alltagsgegenstände hergestellt werden, und es ist auch wirklich schade, dass junge Menschen nicht die Gelegenheit bekommen, zu lernen, wie man Produkte entwirft, herstellt und verkauft – und damit Gewinn macht.

Wenn sie das täten, hätten wir sicherlich ein größeres Interesse an einer Karriere im verarbeitenden Gewerbe.

Aber trotz all meiner Fertigungserfahrung und Besuchen bei buchstäblich Hunderten von Herstellern auf der ganzen Welt war ich noch nie in einer Motorradhelmfabrik.

Am nächsten kam ich 2008, als ich MXL Industries besuchte, ein Unternehmen in Pennsylvania, das Gesichtsschutzschilde für Shoei und andere herstellt. Dieser Besuch wurde in meinem Artikel „Wie man ein Visier für einen Motorradhelm herstellt“ beschrieben.

Nolan gewährte mir vollständigen Zugang zu allen Teilen ihrer Produktionsanlagen und -prozesse und ich bin zutiefst dankbar für die Zeit und Mühe, die alle Mitarbeiter von Nolan aufgewendet haben, und für die sehr freundliche Bewirtung meines Besuchs.

Wir verbrachten einen ganzen Tag damit, die Produktionsstätten für Polycarbonat- und Verbundhelme zu besichtigen, und sie beantworteten alle meine Fragen und erlaubten mir, viele Fotos und viele Videos zu machen.

Ivano Prudente, Gebietsverkaufsleiter von Nolan, und Marco Mazza, Exportgebietsleiter von Nolan, führten mich durch die beiden separaten Anlagen in Brembate di Sopra, Italien, nordwestlich von Bergamo und etwa 65 km von meinem Hotel in Rho, außerhalb von Mailand, entfernt.

Die Nolan Group stellt drei Marken von Motorradhelmen her: X-Lite, Nolan und Grex. X-Lite ist Nolans Hochleistungsmarke und alle Helme bestehen aus Verbundwerkstoffen, während die Helme Nolan und Grex aus Polycarbonat bestehen.

Ich habe viel darüber gelernt, wie beide Arten von Helmen hergestellt werden, und ich habe auch gelernt, dass ein Schalentyp nicht unbedingt besser ist als der andere – jeder hat Vor- und Nachteile.

Obwohl ich nun vollständigen Zugriff auf die Produktionsanlagen für Polycarbonat- und Verbundhelme hatte, kann ich nur über die Herstellung von Polycarbonat-Helmen berichten.

Der Herstellungsprozess von Verbundhelmen ist ein Geschäftsgeheimnis und Nolan hat viele spezielle Methoden zur Herstellung dieser Helme entwickelt.

Allerdings habe ich mir den gesamten Herstellungsprozess eines Verbundhelms angeschaut und kann nur sagen, dass die beiden unterschiedlichen Helmtypen so ziemlich nur das Innenfutter, den Gesichtsschutz und das EPS gemeinsam haben.

Ansonsten ist die Herstellung von Helmen aus Polycarbonat und Verbundwerkstoff ungefähr so ​​unterschiedlich wie eine Harley-Davidson Road Glide Custom von einer Aprilia RSV4R!

Nolan ist außerdem einer der wenigen Motorradhelmhersteller, der eine vertikal integrierte Fertigungsstrategie verfolgt. Das heißt, fast jedes einzelne Teil eines Nolan-Helms wird von Nolan in seinen Werken hergestellt und nicht von einem Subunternehmer.

Einige Helmhersteller kaufen die EPS-Innenfutter, Gesichtsschutz und Visiere, die Teile und sogar die Helmschale und die gepolsterten Innenfutter von Subunternehmern, bauen dann einfach alles zusammen, versehen es mit einem Logo und machen Feierabend.

Nolan entwirft und fertigt alle EPS-Innenfutter, Helmschalen und sogar die Kleinteile wie Lüftungsschlitze, Siebe und andere Kunststoffteile, die den Helm zusammenhalten, selbst.

Sie stellen sogar ihre eigenen Gesichtsschutzschilde, getönten Visiere und innen rotierenden Sonnenblenden her, einschließlich der Antibeschlag- und Antikratzbeschichtungen, die alle im Nolan-Werk hergestellt werden!

Ivano erklärte, dass dies geschieht, damit Nolan eine genaue Kontrolle über die Herstellungsprozesse, die Qualität und die Produktionspläne behält und bei Bedarf sofort Änderungen vornehmen oder Verbesserungen einbauen kann.

Da selbst Shoei offenbar seine Gesichtsschutzschilde von einem Subunternehmer herstellen lässt (siehe meine Geschichte auf MXL Industries), war das ziemlich überraschend. Wenn Nolan also „Made in Italy“ sagt, meint er es wirklich ernst!

Nolan führte mich auch durch das Testlabor, in dem alle Helme nach weltweiten Sicherheitsstandards getestet werden, die in den mehr als 70 verschiedenen Ländern gelten, in denen Nolan-Helme verkauft werden.

Ich habe viel über die Unterschiede zwischen den Sicherheitsstandards des US-amerikanischen DOT und der ECE gelernt und hatte auch Zugang zu den internen Qualitätskontrolltests und -verfahren von Nolan.

Am Ende hatte ich so viele Informationen, einschließlich Fotos und Videos, dass ich beschloss, diesen Bericht in zwei Teile zu teilen; Insbesondere die Sicherheitsstandards verdienen eine eigene Diskussion und ich möchte, dass sich unsere Leser beteiligen und Fragen stellen, da dies ein so wichtiges Thema ist.

Beginnen wir also ohne weitere Umschweife mit der Tour durch die Nolan-Helmfabrik. Ich habe auch unten ein Video eingefügt, das einige der Verfahren veranschaulicht, die ich hier besprechen werde.

Meine Nolan-Werksbesichtigung begann an der Produktionslinie für EPS-Helmfutter. EPS oder expandiertes Polystyrol ist aus mehreren Gründen derzeit die Schutzschicht der Wahl für Motorradhelme. Drei dieser Gründe?

Es ist günstig, es ist leicht und es funktioniert.

Erstaunlicherweise ist das Material, das Bier und Körperteile kalt hält, auch ein hervorragendes Schutzmaterial für den menschlichen Kopf. Natürlich unterscheidet sich das in Helmen verwendete EPS von dem weißen, schaumig aussehenden Stoff, der zum Kühlen Ihres Sixpacks verwendet wird, aber das Prinzip ist im Allgemeinen das gleiche.

EPS wird in einem großen Behälter geliefert, der mit winzigen röhrenförmigen Stückchen gefüllt ist – dem Polystyrol. Das Polystyrol wird dann in der Produktionsanlage „geblasen“ oder expandiert, um das EPS zu bilden, das unsere Noggins schützt.

EPS wird in unterschiedlichen Dichten hergestellt und im Formverfahren zu einem Helmfutter zusammengefügt.

Einer der Unterschiede zwischen „billigen“ Helmen und einem Qualitätshelm besteht darin, dass ein hochwertiger EPS-Innenschuh speziell für jede unterschiedliche Kopfgröße entwickelt und entworfen wird.

Anstatt also in jedem Helm ein generisches EPS-Futter zu verwenden, entwickelt Nolan die spezifische Dichte, Dicke und Form des Futters je nach Helmtyp und -größe.

Das bedeutet, dass jeder EPS-Liner über eine eigene Form verfügen muss, die auf einem CAD-System (Computer Aided Design) entworfen und über CAM (Computer Aided Manufacturing mit computergesteuerten Werkzeugmaschinen) hergestellt wird.

Das „geblasene“ EPS muss außerdem in einem klimatisierten Lagerraum aufbewahrt werden, bis es in die richtige Form gebracht wird.

Hier sind einige Fotos, um den Herstellungsprozess der EPS-Auskleidung zu veranschaulichen. Das Foto unten zeigt links das rohe, nicht expandierte Polystyrol (in Marcos rechter Hand) und rechts die expandierten Polystyrolkügelchen (in seiner linken Hand):

Das nächste Foto zeigt eine der Formen für einen EPS-Liner, in diesem Fall den Nolan N90 Flip-Up (Testbericht). Beachten Sie die komplexe Form der Form und auch die vielen Löcher oder Durchgänge, durch die Hitze, Druck und Wasser den Liner formen können. Jede dieser Formen muss für einen bestimmten Helm und eine bestimmte Helminnengröße angefertigt werden:

Hier ist ein Foto, das fünf Formenmaschinen für EPS-Helmauskleidungen zeigt. Das EPS wird den Maschinen zugeführt und in der Presse unter Druck gesetzt und geformt. Zur Kühlung der Form und des Liners wird Wasser verwendet. Auf jedem Innenschuh ist der Innenschuhtyp, die Größe und der passende Helm eingeprägt:

Dies ist ein Beispiel für einen EPS-Liner, der drei verschiedene EPS-Dichten zeigt, die in verschiedenen Teilen des Liners verwendet werden, um die bei einem Unfall auftretenden Kräfte zu kontrollieren. Der weiße Bereich veranschaulicht den offensichtlichsten Unterschied zwischen einer unterschiedlichen Dichte im oberen Teil des Liners und im Vergleich zu den Seiten:

Nolan stellt Helme her, die sowohl Helmschalen aus Polycarbonat als auch aus Verbundwerkstoff verwenden. Beide haben einige Vor- und Nachteile und ich werde in Teil 2 dieses Berichts mehr darüber erläutern (und ein sehr interessantes Video erstellen).

Im Allgemeinen ist eine Helmschale aus Polycarbonat schwerer als eine Helmschale aus Verbundwerkstoff. Aber auch eine Schale aus Polycarbonat kann einiges aushalten, wie Sie im Video zu Teil 2 sehen werden, während eine Schale aus Verbundwerkstoff bei einem Unfall normalerweise zerstört wird.

Das bedeutet nicht, dass Sie eine Polycarbonatschale beschädigen und sie dann erneut tragen können; Im Gegenteil, das Video zeigt, was passiert, wenn das EPS die Energie absorbiert.

Sie möchten einen beschädigten Helm nicht noch einmal verwenden und wie jede Schutzausrüstung ist ein Helm eine einmalige Schutzvorrichtung. Sobald es Sie schützt, hängen Sie es zur Erinnerung an die Wand und kaufen Sie ein neues.

Den Mehrfachunfall-Motorradhelm gibt es nicht!

Der Prozess zur Herstellung einer Helmschale aus Polycarbonat unterscheidet sich völlig vom Prozess zur Herstellung einer Verbundschale. Beide erfordern technisches Fachwissen, Fertigungstechnik und einen hohen Kapitaleinsatz, der Investitionsschwerpunkt ist jedoch jeweils unterschiedlich.

Nolan stellt seine Polycarbonatschalen aus General Electric Lexan EXL (.pdf-Produktinformationsblatt) her, das angeblich eine bessere Leistung, insbesondere in Bezug auf Schlagfestigkeit und Wärmebeständigkeit, aufweist als das häufig verwendete ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol).

Nolan war einer der ersten Helmhersteller, der Lexan verwendete. Das Unternehmen begann 1972 mit dem Material und verfügt daher über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Polycarbonat-Helmen.

Der Lexan EXL funktioniert auch gut mit der Verwendung der umweltfreundlichen wasserbasierten Lack- und Klarlackpräparate von Nolan.

Tatsächlich wurden die gesamte Nolan-Fabrik sowie die Methoden, Verfahren und Materialien unter Berücksichtigung der Umwelt konzipiert.

Das Werk ist praktisch geruchs- und staubfrei und die Mitarbeiter müssen keine Masken oder andere Schutzausrüstung tragen, da die Umgebung sehr sauber ist.

Das Lexan wird in Form winziger Perlen geliefert, die in großen Behältern verschickt werden, ähnlich wie auf den Fotos in der Geschichte von MXL Industries. Das Lexan wird den Helmschalenformmaschinen zugeführt, wo es geschmolzen und in eine Helmschalenform gepumpt wird.

Die Schalenform besteht aus einer hochglanzpolierten Metallform des Helms, die von mehreren beweglichen Teilen gleicher Form umgeben ist.

Das geschmolzene Lexan wird unter Druck in den kleinen Spalt gepumpt, der zwischen den männlichen und weiblichen Formteilen entsteht, wenn diese in der Formmaschine zusammenkommen. Dies ist im Video unten zu sehen.

Auch der Master für die Schalenform wird mittels CAD/CAM entworfen und gefertigt. Jede Form muss für jedes Helmdesign und jede Schalengröße individuell angefertigt werden.

Auf den Fotos unten können Sie sehen, wie komplex es hier ist; Jede Form hat eine bestimmte Lebensdauer und außerdem muss jedes Mal, wenn ein neues Helmdesign hergestellt wird, eine neue Form entwickelt werden.

Das Formen jeder Helmschale dauert etwa 60 Sekunden. Die Formmaschine gibt die Außenseite der Schalenform automatisch frei und der Bediener entfernt die neu entstandene Polycarbonatschale.

Sobald der Gusskanal entfernt wurde (es war nur ein winziges Stück davon vorhanden, da das Nolan-Formverfahren sehr präzise ist), wird die Schale für den nächsten Schritt im Prozess vorbereitet: Schleifen und Lackieren oder Abziehbildvorbereitung. Dies wird im Video veranschaulicht.

Hier sind die Fotos des Herstellungsprozesses der Polycarbonat-Motorradhelmschale. Sehen Sie sich auch das Video unten an, um zu sehen, wie das funktioniert.

Das Foto unten zeigt eine der Helmschalenformmaschinen mit einer Nahaufnahme einer fertigen Helmschale, die auf dem männlichen Teil der Form sitzt. Der Rest der Form ist offen und über und an den Seiten der Schale zu sehen.

Sobald der Bediener die fertige Schale entfernt hat, schließt sich die hydraulische Form, das geschmolzene Lexan wird hineingepumpt und durch Druck und Hitze entsteht eine weitere Schale.

Das nächste Foto zeigt eine einzelne Form für eine Helmschale mit allen für den Formprozess notwendigen Rohrleitungen und Vorrichtungen. Dies ist die Formbaugruppe für den Nolan N90 Flip-Up. Jede Baugruppe wiegt bis zu 4 Tonnen.

Nolan ist ein vertikal integriertes Unternehmen und stellt in der Fabrik seine eigenen Gesichtsschutzschilde her. Die Lexan-Perlen sind links abgebildet.

Der Formprozess für die Helmschalen und die Gesichtsschutzschilde ist sehr ähnlich, mit lediglich einer anderen Formform zur Herstellung der Visiere.

Nolan verfügt außerdem im Werk über ein eigenes Antibeschlag- und Anti-Kratz-Behandlungsverfahren. Das Foto rechts zeigt die letzte Inspektionsstation für Gesichtsschutz:

Einer der Vorteile einer geformten Polycarbonatschale besteht darin, dass alle Lüftungsöffnungen, die Augenöffnung und verschiedene Montagelöcher, die für die Montage des Gesichtsschutzes und anderer Teile erforderlich sind, im Rahmen des Formprozesses fertiggestellt und fertiggestellt werden.

Sobald die Schale geformt ist, kann sie ohne Bohren oder andere Verfahren bemalt werden.

Die Arbeit, eine Helmschale zu schleifen, ist nicht angenehm, deshalb setzt Nolan für diese Aufgabe Roboter ein. Die Schalen werden vor dem Lackieren geschliffen, um eine gute Oberfläche zu schaffen, auf der die Farbe gut haften kann.

Dies wird im Video veranschaulicht.

Sobald die Helmschalen vorbereitet sind, gelangen sie entweder direkt in die automatische Lackierkabine oder in den Aufkleberraum. Ich wusste nie wirklich, wie die tollen Helmgrafiken angebracht wurden, und jetzt weiß ich es – genau wie Sie!

Die Abziehbilder werden von Künstlern am Computer entworfen und auf ein einzelnes Blatt gedruckt. Der Aufkleber wird von der Rückseite abgezogen, genau wie die Aufkleber, die ich als Kind auf Modellflugzeugen angebracht habe – sie werden in heißem Wasser eingeweicht, bis sich der Aufkleber löst.

Das Anbringen eines Aufklebers auf der sehr komplex gekrümmten Oberfläche eines Motorradhelms erfordert viel Geschick und natürlich muss die Oberfläche perfekt vorbereitet sein. Der Aufkleber muss sorgfältig angebracht und alle Luftblasen entfernt werden, sonst wird der gesamte Helm nach dem Lackieren zerstört.

Das Video veranschaulicht diesen Prozess und ich war erstaunt über das Können und die Hingabe der Mitarbeiter, die diese wunderschönen Designs auf die Nolan-Helme anwendeten.

Sobald die Helme lackiert und/oder die Aufkleber angebracht sind, werden sie durch die automatische Klarlackkabine geschickt, wo die hervorragende Nolan „Hi-Brite“-Klarlackbeschichtung aufgetragen wird.

Wir haben das Nolan-Finish in unseren Rezensionen mehrmals kommentiert; Das Hi-Brite-Finish fühlt sich sehr hart und schützend an und wir wünschen uns, dass alle Helme es verwenden. Überraschend ist, dass es sich dabei um eine wasserbasierte Formel handelt, die Nolan gemeinsam mit dem Lacklieferanten entwickelt hat.

Sobald die Helme lackiert und poliert sind, sind sie für die Endmontage bereit.

Sobald die Helme geformt sind, werden sie vorbereitet und sind bereit zum Schleifen, Bemalen oder Bekleben. Beachten Sie, dass alle „Löcher“ im Helm für Lüftungsschlitze und andere Teile vorbereitet sind. Dies geschieht im Formprozess:

Nolan setzt für einige Herstellungsverfahren Roboter ein; Dieser Roboter schleift eine Helmschale in einem geschlossenen Raum. Dieses Verfahren wird im folgenden Video gut veranschaulicht.

Helmschalen gehen dann zum Aufkleberladen, um die Aufkleber anbringen zu lassen. Der Laden ist klimatisiert und eher warm und feucht, damit die Aufkleber am Helm haften können:

Hier ist ein Nachbau des X-Lite X-802 Carlos Checa-Helms der Spitzenklasse. Ein Teil des Abziehbildes befindet sich noch auf dem Bogen im Wasserbad:

Nachdem die Aufkleber angebracht wurden, durchlaufen die Helme eine automatische Lackierkabine, in der sie mit dem Klarlack „Hi-Brite“ von Nolan versehen werden:

Wir sind fast fertig mit unserem Rundgang durch die Nolan-Helmfabrik. Sobald die Helme lackiert und mit Klarlack versehen sind, durchlaufen sie verschiedene Stationen, an denen Gesichtsschutz, Innenvisiere und andere Teile montiert werden.

Übrigens wird jeder Helm in jeder Phase des Prozesses vom Bediener überprüft, um die Qualität sicherzustellen.

Im Endmontagebereich wird jeder Helm noch einmal geprüft und die letzten Teile für Innenfutter, Kinnschutz und Lüftungsabdeckungen montiert.

Die Schutzaufkleber werden ebenfalls angebracht und der Helm wird eingewickelt, verpackt und zusammen mit der Bedienungsanleitung und den Anhängeetiketten in einen Karton gesteckt, bereit für den Versand an Ihren Händler und schließlich auf Ihren Kopf!

Endmontagebereich; Hier wird eine Auswahl weißer Nolan N-103 (Testbericht) Klapphelme zusammengebaut und verpackt:

Nachfolgend nur ein paar weitere Fotos, die ich von den neuen Nolan-Helmen für 2011 gemacht habe, und wir freuen uns darauf, sie so bald wie möglich zu testen.

Ich möchte Grazie mille Nolan dafür danken, dass sie mir diesen hervorragenden Rundgang durch die Helmproduktionsanlagen ermöglicht hat. Ich habe viel darüber gelernt, wie ein Motorradhelm hergestellt wird, und ich hoffe, dass ich Ihnen diese Informationen vermitteln konnte.

Wenn Sie Fragen zum Prozess haben, können Sie mich gerne kontaktieren. Ich werde dann mit meinen Nolan-Ansprechpartnern korrespondieren, um Ihre Fragen zu beantworten.

Hier ist ein Foto des Nolan-Helm-Showrooms, in dem jeder von Nolan hergestellte Nolan-, X-Lite- und Grex-Helm ausgestellt ist:

Hier ist ein kleiner Vorgeschmack auf den neuen X-Lite X-551 Adventure Touring-Helm für 2011. Wir möchten uns auf jeden Fall einen davon zum Testen zulegen!

Hier ist links der neue X-Lite X-402 GT und rechts der neue Nolan N71. Beide Helme verfügen über einen abnehmbaren Kinnschutz und sind sowohl als Integral- als auch als Jethelm zugelassen. Es handelt sich leider nur um europäische Helme.

Aus „AH“ (11/10): „Großartige Arbeit beim Artikel über die Nolan-Werksbesichtigung. Es hat mir wirklich Spaß gemacht und ich habe auch viel gelernt. Ich freue mich auf Teil II.

Ich besitze derzeit einen Nolan N84. Es ist ein fantastisch gestalteter Helm, den ich sehr gerne trage. Aber es ist fast Zeit, einen neuen Helm zu kaufen, und ich habe mich gefragt, was ich kaufen soll.

Weil ich Ihrer Website so sehr vertraue; Und weil Nolan so freundlich und rücksichtsvoll war, Ihnen einen vollständigen Einblick in den Prozess zu geben und Ihnen dann die Möglichkeit zu geben, fast alles zu teilen, wird mein nächster Helm ein Nolan sein.

Ich kann sagen, dass ihnen ihre Kunden sehr am Herzen liegen, wenn man bedenkt, wie viel Mühe sie in ihre Produkte stecken; Aber mehr noch: Ich weiß jetzt, wie sehr ihnen die Reitgemeinschaft am Herzen liegt und sie respektiert, indem sie „uns“ durch Sie in ihre Welt einlassen.

Wenn Sie noch mit ihnen in Kontakt stehen, teilen Sie ihnen bitte mit, dass wir ihre Offenheit gegenüber ihren Kunden sehr zu schätzen wissen.“

Offensichtlich verfügt Nolan über eine sehr gute PR-Abteilung. Allerdings gibt es in der Praxis immer noch Qualitätsprobleme bei einigen Nolan-Helmen. Mein N104 Evo begann fast sofort mit der Entwicklung kleiner Chips. Zuerst dachte ich, ich wäre nicht vorsichtig genug. Jetzt blättert der Lack einfach ab. Es besteht nahezu keine Verbindung zwischen Lack und Polycarbonat. Es war ein wunderschöner Helm, aber jetzt sieht es so aus, als wäre er als Fußball verwendet worden. Der US-Importeur ist ungefähr so ​​nützlich wie die Titten eines Wildschweins. Nolan muss sich das ansehen. Sie haben bei meinen Freunden einen schlechten Ruf.

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